In der riesigen Halle der Firma Rekers dröhnt und vibriert es. Hier im niedersächsischen Spelle wird Beton zu Garagen, riesigen L-Steinen und Brückenfertigteilen. Die Hallen sind so groß, dass die Mitarbeitenden auf Fahrrädern durch die Gänge radeln. Die blanken Sättel der ansonsten eingestaubten Drahtesel zeugen davon, dass fast jedes Rad hier täglich genutzt wird. Und nicht nur die Wege sind in dem Fertigteilwerk lang – auch die Bauteile haben es in sich: Für den Ersatzneubau der A45-Brücke Martener Straße werden bis zu 48 Meter lange Träger mit einem Gewicht von bis zu 140 Tonnen in einem Stück gefertigt.
Das Betonieren läuft dabei auf den Baustellen wie auch im Fertigteilwerk nach einem immer gleichen Prinzip ab. In eine Schalung – also eine große Form aus Holz oder Stahl – wird eine Armierung eingelegt. Das sind im Fall von Brückenträgern Bewehrungskörbe aus Stahl, die die Form des Trägers nachbilden. Um am Ende einen Stahlbeton-Träger zu erhalten, wird die Schalung mit Beton aufgefüllt.
Anforderungen verändern sich stetig
Auch wenn das Grundprinzip beim Brückenbau immer gleich bleibt, entwickeln sich die Anforderungen an ein Bauwerk stetig weiter. Steigende Verkehrszahlen und höhere Transportlasten verlangen ein Material, das mehr kann als früher. Die Herausforderung: Die Brücke muss höherer Lasten tragen, ohne dabei größer oder breiter zu werden. „Unten liegen sieben Gleise, oben brauchen wir einen glatten Anschluss an die Fahrbahn der A45“, sagt Bauingenieur Bernd Hardick, der für die Autobahn Westfalen die Arbeiten im Fertigteilwerk begutachtet hat. Die Lösung: hochfester Beton.
Entwickelt wird ein solcher Baustoff im eigenen Betonlabor der Firma Rekers. Hier werden Mischungen aus Zement und so genannten Zuschlagstoffen getestet, die höchsten Anforderungen genügen müssen. Erst im kleinen Format und später dann auch in größeren Dimensionen. Wie sich schließlich ein Brückenträger aus hochfestem Beton in der Praxis bewährt, testet die Autobahn GmbH gemeinsam mit Echterhoff zukünftig in einem Pilotversuch in Oberhausen. Hier liefern eingebaute Sensoren in den Fertigteilen wie auch den vor Ort betonierte Brückenteilen wichtige Daten dazu, wie die Brücke unter Belastung reagiert.
Für die Martener Straße werden es am Ende 60 Bauteile sein, die per Schwertransport von Spelle ihren Weg ins Ruhrgebiet finden. Zwei riesige Schalungen stehen bereit, um je 30 Betonagen abzuwickeln. Um 5.30 Uhr am vergangenen Montag war die Premiere, 36 Stunden später wurde der erste Träger aus der Schalung gehoben und begutachtet. Eine Qualitätskontrolle, die nach jedem Arbeitsgang üblich ist. Doch auch die inneren Werte des Brückenträgers müssen passen. Also wird vor der Betonage auch der riesige Bewehrungskorb unter die Lupe genommen. Ist die richtige Menge Stahl verbaut? Sind die Stahlstäbe für die Bewehrung sauber miteinander verbunden? Liegen die Hüllrohre, in die später die so genannten Spannglieder eingezogen werden, korrekt im Korb? Und noch ein besonderer Aspekt muss berücksichtigt werden: Weil künftig unter der Brücke die Hochspannungsleitungen der Bahn hängen werden, brauchen einige Brückenteile eine gesonderte Erdung. „Hier sind noch einmal Spezialisten für die Planung und Bauüberwachung gefragt, die dieses besondere Thema begleiten“, so Bernd Hardick.
Die Fertigung der Brückenteile im Betonwerk spart Zeit. Schalungen können ohne Auf- und Abbau mehrfach verwendet werden. Der Beton kommt aus zwei Mischanlagen, die in die Produktionshalle integriert sind und so für eine kontinuierliche Versorgung mit Beton sorgen. Die Bewehrungskörbe werden in einer benachbarten Halle vorbereitet. Und die Arbeiten können unabhängig von der Witterung durchgeführt werden. Dieser Aspekt bringt zudem einen Qualitätsvorteil. „Wir haben hier komplett abgestimmte Prozesse, können unsere Materialien und Arbeitsabläufe im Sommer wie auch im Winter witterungsgeschützt lagern und ausführen und so optimale Bedingungen für die Betonage schaffen“, betont Reiner Sasse, Leiter der Fertigungsabteilung im Betonwerk der Firma Rekers. Auch für die Firma Echterhoff ist die Vorfertigung der Brückenteile ein wichtigter Punkt: „Firma Echterhoff, die sich mit schnellen Bauweisen einen Namen gemacht hat, setzt verstärkt auf einen hohen Vorfertigungsgrad mittels Fertigteilen“, sagt Tim Reinold und verweist auf das Pilotprojekt in Oberhausen, das auch für das Unternehmen wichtige Daten liefert.
Zwei Träger pro Woche werden nun in den Speller Hallen gefertigt. Wenn ab 28. April 2027 der Abbruch der alten Brücke beginnt, ist ein Großteil der neuen Brücke bereits gefertigt. „Nur so können wir den engen Zeitplan einhalten, in gerade einmal acht Wochen Gleissperrung im Sommer 2027 Pfeiler und Widerlager zu bauen und die Träger aufzulegen“, sagt Projektleiter Sven Berkey. Im darauffolgenden Winter soll dann der Verkehr wieder über das erste Teilbauwerk rollen.
Quelle: Susanne Schlenga, Projekt-Detail | Die Autobahn GmbH des Bundes
Quelle: PRESSE-SERVICE.DE.
